Cemil reduz em 25% consumo de energia

A Cemil, indústria de laticínios de Minas Gerais, fez um estudo sobre qual era o maior gargalo entre consumo de energia e insumos gerados em seu parque fabril, localizado em Patos de Minas. A empresa desenvolveu e inscreveu o projeto no Programa Educacional de Eficiência Energética (PEEE) para reduzir o consumo anual de energia no sistema de frios e aumentar a eficiência, com ganho no processo produtivo e na qualidade do produto processado, garantindo assim melhor desempenho da planta industrial. Com esse projeto, a companhia conquistou o primeiro lugar da chamada pública para projetos de eficiência energética, realizada em 2016, promovido pela Companhia Energética de Minas Gerais (Cemig). 

O caminho rumo ao primeiro lugar no PEEE 2016 começou com o diagnóstico energético do sistema de produção de água gelada industrial de sua planta. De acordo com o assessor de Automação Industrial da Cemil, Willer Geraldo Alves, para eliminar os circuitos preferenciais foi realizado um projeto de balanço energético das massas, com a determinação das perdas de carga resultantes de cada ramal de distribuição, verificação dos caminhos existentes dos circuitos de refrigeração, levantamento de dados de campo dos equipamentos de produção de água gelada e consumidores. Deste modo, foi possível determinar as perdas de cargas e curvas de operação das bombas, realizar um balanceamento de massa dos consumidores conforme as necessidades e levantar as quantidades e condições operacionais de simultaneidade das cargas térmicas.

Foto: divulgação

“Foram adicionadas 26 válvulas de controle e balanceamento independente de pressão, sendo 22 com atuadores proporcional, que permitiram o balanceamento estático e dinâmico do processo na entrada de cada consumidor, com limitação de fluxo automático e controle de pressão diferencial. Dessa forma, é possível garantir que cada consumidor receberá a vazão e a pressão necessárias em diversas condições de carga térmica”, disse Alves.

Com a adoção das válvulas AB-QMs e a consequente eliminação dos circuitos preferenciais, a Cemil diminuiu as perdas de tempo na produção e a demanda de carga térmica a ser produzida pelos chillers. “O projeto de balanço energético das massas demonstrou que o sistema existente estava utilizando cerca de 30% a mais de vazão d´água que o necessário”, acrescenta Alves.

Além das válvulas, a Cemil instalou cinco conversores de frequência para o acionamento de ventiladores das torres de resfriamento. Deste modo, os ventiladores têm o ajuste de velocidade em função da temperatura da caixa d’água da torre. “Um estudo de caso realizado na Cemil demonstrou que a modulação da velocidade de ventiladores de torre de resfriamento em função da temperatura da água pode chegar a uma economia de 47%”, explica o assessor de Automação da Cemil.

Com essas ações, a empresa otimizou o Coeficiente de Performance (COP) dos compressores em 30%, aumentou em 15% a capacidade de produção frigorífica, reduziu em 25% o consumo de energia no sistema de frios – que representa 7% da demanda total da fábrica. Além disso, a indústria diminuiu os riscos de vazamento devido à redução de 87% do reservatório de amônia, bem como ganhou em confiabilidade, controle do sistema e qualidade no processamento dos produtos.

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