Thyssenkrupp conquista novo certificado ISO 50001 no Brasil

A planta automotiva de molas e estabilizadores da Thyssenkrupp, situada em São Paulo (SP), acaba de receber a certificação ISO 50001. Trata-se do segundo certificado do gênero que a empresa conquista no país e brinda os esforços do grupo para reduzir o consumo de energia em suas unidades em operação.

Em 2017, a unidade Metalúrgica Campo Limpo, localizada na cidade de Campo Limpo Paulista (SP), foi a primeira operação local da Thyssenkrupp a receber a certificação pela qual se estabelecem padrões para a implementação de um sistema de gestão de energia. Agora, a planta de São Paulo da unidade Springs & Stabilizers, dedicada à fabricação e ao fornecimento de feixes de molas, barras estabilizadoras e barras de torção para as principais indústrias automotivas do Brasil, também foi certificada.

Foto: divulgação

“Para reduzir o consumo e melhorar a eficiência energética, atuamos em várias frentes, identificamos os maiores consumidores de energia na planta, treinamos todos os colaboradores para promover o uso consciente de energia, realizamos medições mais precisas de consumo, padronizamos dados para que fosse possível a diminuição de megawatts-hora por tonelada produzida e buscamos novas oportunidades para reduzir o uso deste insumo”, conta o CEO da unidade Springs & Stabilizers, Sergio Savazzi.

Um exemplo do trabalho realizado na unidade Springs & Stabilizers está relacionado ao uso dos fornos, que passaram a ser acesos só no momento da produção, reduzindo assim o consumo de gás natural. Esses equipamentos também foram modernizados, o que tornaram sua utilização muito mais eficiente. Além disso, a geração de ar comprimido ganhou um controle modulante, no qual os compressores trabalham de forma proporcional à demanda e não a plena carga como anteriormente, evitando desperdício.

O mesmo foi feito com os filtros manga, que sugam o pó do jateamento das molas. Se antes os exaustores trabalhavam com 100% de carga para manter a sucção, eles agora só entram em cena quando acionados pelo sistema automático de verificação. O mesmo conceito também foi aplicado às torres de resfriamento de água, que acionam os ventiladores apenas quando há a necessidade de resfriamento da água.

As melhorias, no entanto, não ficaram restritas às áreas de produção, já que os escritórios contaram com otimização da iluminação, com uso de lâmpadas LED, e dos aparelhos de ar-condicionado.

“Adotamos pequenas e grandes ações para economizar energia, sempre treinando os times e envolvendo as pessoas. Ao todo, foram milhares de toneladas de CO2 que deixaram de ser emitidas”, completa Savazzi.

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